原标题：大理大钢：从“落后产能”到“绿色标杆”

在大理大钢钢铁有限公司（以下简称大理大钢）的厂区内，曾经锈迹斑斑的旧电炉已被智能中控室和绿色生产线取代。这个历经四年多停产阵痛的企业，如今以“产能置换+绿色技改”为双引擎，书写了传统工业淘汰落后产能迈向循环经济的生动篇章。

落后产能淘汰：一场刀刃向内的自我革命

时间回溯到2017年，在国家推行的供给侧结构性改革政策影响下，为促进钢铁行业的转型升级，并确保其持续、规范发展，云南省制定并实施了一系列指导意见，以推动全省钢铁产业转型发展。“当时摆在面前的只有两条路，要么彻底关停，要么脱胎换骨。”大理大钢公司总经理黄国伟回忆，企业选择了后者，投资5.8亿元实施产能置换技改，将炼钢工艺从“小电炉、高排放”升级为“大电炉、全循环”。

数据对比见证蜕变：旧电弧炉冶炼单位产品能耗为71.8千克标煤/吨钢，新电弧炉冶炼单位产品能耗降至60.79千克标煤/吨钢；旧设备年排放粉尘87.09吨，新系统通过“废钢预热+烟气余热回收”，粉尘排放降至70.34吨，降幅达19.23%。

绿色转型路径：短流程炼钢的“低碳密码”

走进大理大钢的生产车间，智能化、绿色化气息扑面而来：废钢经智能分选系统剔除杂质，再利用炼钢尾气余热对废钢进行预加热后，通过水平加料系统送入70吨电弧炉进行冶炼；连铸环节的冷却水经冷却塔降温后，循环回用于生产系统。“我们构建了‘资源—产品—再生资源’的完整循环链，每个环节都在‘吃干榨净’。”该公司副总经理郑学良指着实时监控大屏介绍，生产废水循环利用率、废渣综合利用率均达100%，真正实现了国家要求的超低排放标准。

这种短流程炼钢模式，正是钢铁行业绿色转型的“关键钥匙”。与传统长流程炼钢相比，大理大钢的新工艺减少了14.6%的碳排放。项目投产后，预计每年可减少二氧化碳排放2.8万吨，相当于种植15万棵冷杉的碳汇量。

转型示范效应：激活区域循环经济新动能

作为布局滇西的短流程钢铁企业，大理大钢的技改投产不仅重塑了自身，更激活了区域循环经济生态。目前，公司已与周边60家废钢回收企业签订长期合作协议，构建起半径300公里的废钢回收网络；配套建设的钢材深加工车间，将为滇西铁路、公路建设提供定制化钢材，缩短供应链半径50%以上。据测算，项目全产业链可带动当地年新增产值15亿元、利税1亿元。

“这是一次‘腾笼换鸟’的成功实践。”漾濞县发改局局长赵少海表示，企业通过将原77万吨钢铁产能减量置换至45万吨，能耗和排放大幅下降，实现了“减量、提质、增效”的多重目标。下一步，漾濞县将以大理大钢技改复产为契机，推动更多传统工业企业实施绿色技改，让“苍山绿”与“工业蓝”在滇西大地交相辉映。

从“落后产能”到“绿色标杆”，大理大钢通过找准技术升级与政策引导的结合点，使传统产业在淘汰落后中实现了“凤凰涅槃”，为地方经济高质量发展注入了绿色动能。（杜伟 杨桂清）